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Bugatti宣佈以3-D列印技術，成功開發出世界首見的鈦合金材質煞車卡鉗，預計今年之內就能開始量產。Bugatti Chiron目前搭載的是鋁製煞車卡鉗系統，搭配前八後六活塞配置，原本就是當今世界上量產車所用卡鉗最大的一款；至於全新研發的鈦合金煞車卡鉗更是迄今全世界3-D列印歷史上，所造體積最大的功能性產品。而且換上以往不曾使用的航太級鈦合金材質後，輕量與強度表現較諸鋁合金更好，每平方毫米的抗拉強度可達1250牛頓。
 ▲Bugatti以3-D列印造出的八活塞鈦合金卡鉗尺寸是當今量產車之最，同時也是世界上金屬疊加成型工法中，體積最大的物件。Bugatii與德國雷射焊接研究機構Laser Zentrum Nord共同開發的鈦合金煞車卡鉗。長度41公分、寬度21公分、高度13.6公分，淨重2.9公斤，和現有鋁合金卡鉗的4.9公斤相比，明顯輕了將近40%，卻換來更高的抗拉強度。
製造流程 ▲Bugatti嶄新技術研發部門的主管 Frank Götzke自豪地表示，Bugatti一直在思考如何活用新材質與新製程，這也是為什麼他們總是領先其他車廠一步。至於這種工法的製造原理，簡單地說，就是先將鈦粉末逐層鋪陳，總計需要2213層，然後再以高功率雷射依照分層輪廓為它掃描燒結，一套卡鉗需要45小時才能列印完成。接下來卡鉗會送交熱處理，才能達到原廠要求的最終強度。由於精密度極高，所得強度會比傳統鍛造更好，同樣的工法早已應用在波斯客機的零組件上，使得波斯公司造機成本大幅下降許多。
 ▲照片所示為卡鉗本體與來令片、活塞組裝後的完成品，預計今年這樣的產品就會納入Bugatti車型之中。卡鉗在熱處理過程中，會先以支撐結構確保造型不變，接著加溫到從700°C高溫再降至100°C，藉以細化晶粒並除去殘存的內應力，避免日後加工發生變形。移去支撐結構之後，會以物理和化學方式拋光表面，也讓疲勞強度大幅提昇，因此未來運作時的耐用性就會更好。最後再耗時11小時，以五軸銑床為活塞接觸面和螺紋進行加工，最終成品才算完成。而透過這種工法製造出來的鈦合金卡鉗，金屬壁面最薄只有1mm，最厚也只需要4mm，這也是為什麼它能夠如此輕量的原因。
 ▲Chiron目前搭載的是鋁製煞車卡鉗系統，搭配前八後六活塞配置，體型原本就是當今世界上量產車所用卡鉗最大的一款。也是因為這樣的技術問世已有一段時間，Laser Zentrum Nord也已經將技術移轉給Bugatti，讓他們成為整個Volkswagen集團之中，擁有最專業3-D列印技術的品牌。而這次3-D列印鈦煞車卡鉗研發的歷程更是相當短，從發想開始到成品出爐只花了短短三個月！
Bugatti除了卡鉗之外，也早以3-D列印製造雨刷臂，實際上63公分的雨刷臂也是世界最長的鋁合金3-D列印產品，重量還比傳統壓鑄輕量雨刷臂少了一半，強度卻沒有任何減損。在激烈的競爭下，跑車大廠對於性能的追求一向無所不用其極，卻也因而帶動汽車科技的不斷推陳出新，這也意謂未來普羅大眾將能因此受益。尖端科技不會永遠都是超跑或賽車的專利，早晚就會出現在日常代步的汽車之中。
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